Technologien

Produktionsfakten zum Werk

Das Werk der Cotarko GmbH in Köln beschäftigt derzeit 280 Mitarbeiter*innen.

Mit einem verarbeitetem Materialverbrauch von 54.000 Tonnen Stahl pro Jahr wird ein Produktionsvolumen von ca. 30 Millionen Teilen pro Jahr hergestellt.

Gesamt 4 Hatepur-Schmiedepressen, jeweils 3 Keil- und Ringwalzen sowie 24 Maschinen für die Zerspanung sorgen für täglich ca. 130.000 geschmiedete Teile, die an unsere Kunden weltweit ausgeliefert werden.

Technische Highlights

1982
Inbetriebnahme der weltweit ersten Hatebur AMP 70L Presse für Fließpressteile – Entwicklung des ersten Fließpressteils für eine AMP70L

1989
Inbetriebnahme der ersten Generation von Axial-Gesenkwalzen für die Herstellung von „Near-Net-Shape“ Differentialrädern

1990
Inbetriebnahme einer Smeral ULS 100 Querkeilwalze für die Herstellung von fertigen Getriebewellenrohlingen

1998
Inbetriebnahme der weltweit ersten Hatebur AMP 50XL Presse für Fließpressteile

2003
Umstrukturierung des Werkes nach den Prinzipien der „schlanken Fertigung“

2005
Start der Zerspanung von Schmiederohlingen

2010
Inbetriebnahme der Radnaben Fertigungs- und Montagelinie

2021
Investition in einen neuen internen Werkzeugbau

Schnellschmiedepressen

Hightech-Industrieschmiede für Präzionsschmiedeteile

Das Schmieden von Stahlteilen wird im Temperaturbereich von 1100°C – 1250°C durchgeführt. Das Stabmaterial wird induktiv auf die geeignete Schmiedetemperatur erwärmt, in der Hatebur geschert und anschließend in vier Umformstufen fertig gepresst. Im Durchlaufprozess ist es möglich, aus der Schmiedehitze ein kontrolliertes Abkühlen durchzuführen.

Maschinenpark: Hatebur

Bezeichnung
Anzahl

Umformstufen
Einsatzgewicht
max. Ø Schmiedeteil
Hubzahl
Gesamtpresskraft

AMP 50 (XL)
1 Maschine

4
bis 2,0 kg
ca. 104 mm
60-100/min
8000 kN

AMP 70 (L)
2 Maschinen 70
1 Maschine 70 L

4
bis 5,0 kg
ca. 150 mm
50-80/min
12-15000 kN

Besonderheiten:

Die AMP70 verfügt über einen 180 mm Auswerfer Hub für Fließpressteile
Auch auf der AMP50 können Fließpressteile hergestellt werden

Keilwalzen

Herstellung von Getriebewellen

Druckumformen von rotationssymetrischen Rohteilen bei 1100°C – 1250°C zwischen gegenläufigen, bewegten Walzwerkzeugen, die sich auf der Oberfläche des Werkstücks abwälzen. Bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von Getriebewellen mit stark abweichenden Geometriequerschnitten.

Maschinenpark: Smeral-Querkeilwalzen

Anzahl

Walzendurchmesser
Umformkraft
Drehmoment Kupplung
max. Ø zum Walzen

3 Maschinen

1000 mm
13000 kN
7800 kN
100 mm

Besonderheiten:

Eine Umformung mit Hinterschnitten ist in diesem Verfahren möglich
Das Verzugsverhalten nach der Zerspanung (Härten) ist gering
Homogener Faserverlauf über die gesamte Welle

Ringwalzen

Herstellung nahtloser Ringears

Der Ringwalzprozess wird als Kombinationsverfahren im Temperaturbereich von 1100°C – 1250°C ausgeführt. Eine Verfahrenskombination aus Vorschmieden sowie Radial- und Axialwalzen ermöglicht die nahtlose Herstellung komplexer Ringgears für das Getriebedifferenzial.

Maschinenpark: Maxipresse, Mehrdornradialwalze und Axialgesenkwalze

Anzahl

Maxipressen
max. Ø Schmiedeteil
max. Schmiedeteilhöhe
Walzkraft
Umdrehungen der Walze

3 Maschinen

16000 kN
280 mm
80 mm
1250 kN
400/min

Besonderheiten:

Walzrohlinge können mit geringem Aufmaß zum Fertigteil ausgelegt werden
Besonders gute Oberflächenqualität durch das Walzverfahren
Rohflächen = Fertigflächen können am Produkt berücksichtigt werden
Umweltfreundliches Verfahren durch geringen Rohmaterialeinsatz

Wärmebehandlung

Behandlungsverfahren nach ihren Anforderungen

Bei allen Glühverfahren werden die Werkstücke langsam und durchgreifend erwärmt. Die verschiedenen Verfahren, die dazu dienen, gewünschte Werkstoffeigenschaften für den Gebrauch einzustellen, oder einen nachfolgenden Verarbeitungsprozess (Umformen oder Zerspanen) vorzubereiten, unterscheiden sich durch:

Glühtemperatur
Glühdauer
Art der Abkühlung
Abfolge von unterschiedlichen Wärmebehandlungsschritten

Durch die unterschiedlichen Wärmebehandlungsverfahren werden in Zusammenarbeit mit unseren Kunden die Bauteileigenschaften hinsichtlich Härte, Festigkeit und Gefügequalität sichergestellt. Wir können folgende Verfahren anbieten:

Normalglühen
Vergüten
Glühen
BG-Glühen
Kontrolliertes Abkühlen aus der Schmiedewärme

Zerspanung

Komplette Fertigungslinie für die mechanische Bearbeitung

Unter Umständen ist mit den verschiedenen Umformtechniken noch nicht der Stand in der Prozesskette erreicht, an deren Ende das vom Kunden gewünschte Präzisionsteil steht. Aus diesem Grund hat Cotarko in den letzten Jahren stark in Technologien der spanenden Bearbeitung investiert.

Maschinenpark: Emag, Rasoma, Karl Klink, Chiron

Anzahl

Produkte

Technologien

24 Maschinen

Gangräder (Vorbearbeitung)
Wellen (Vorbearbeitung)
Radnaben (einbaufertig)

Drehen, Räumen, Bohren,
Pressen, Rissprüfen

Besonderheiten:

Komplette Fertigungslinie für die Zerspanung insbesondere in der Radnabenfertigung
Mechanische Vorbearbeitung von Gangrädern und Wellen ist in unserem Hause möglich